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- 저자 : 정세웅(Sewoong Jung) (검색결과 6 건)
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LSTM-AutoEncoder을 활용한 전기자동차 배터리 열화 예지 알고리즘 개발 사례 연구
전성현(Seonghyun Jeon),정세웅(Sewoong Jung),김윤희(Yunhui Kim),하창수(Changsoo Ha),전홍배(Hong-Bae Jun) (사)한국CDE학회 2024 한국CDE학회 논문집 Vol.29 No.2
In this study, we present a case study related to the development of algorithm that can predict the battery degradation in EVs (Electric Vehicles). We aim to verify the feasibility of predicting the battery deterioration through deep learning method based on the collected EV battery health simulation data. Due to the lack of data, we have augmented the battery data consisting of charge capacity, temperature, current, and voltage with a simple jittering data augmentation method, and implemented a battery deterioration prediction algorithm using the Curve Shift method, which is commonly used for outlier detection, and the LSTM (Long Short-Term Memory) AutoEncoder model, and checked its performance.
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차량용 CFRP 부품의 내구 성능 검증 방법에 대한 연구
양대근(Daegeun Yang),김효성(Hyosung Kim),이재원(Jaewon Lee),김규식(Kyusik Kim),정세웅(Sewoong Jung) 한국자동차공학회 2021 한국자동차공학회 부문종합 학술대회 Vol.2021 No.6
최근 국·내외에서 연비규제 및 경량화를 위한 차량용 부품 개발이 활발하게 이루어지고 있다. 하지만 단순히 경량화만을 목적으로 개발되어진다면 차량의 안전성에 대한 신뢰도는 현저히 떨어질 것이다. 그러므로 본 논문에서는 차량용 CFRP 부품 중 너클과 LCA에 대한 내구 성능 검증 방법에 대하여 기술하고 있다. 차량 주행 중에 발생되는 진동에 대한 내구 성능 검증을 위해 우선 실차량 주행 시 발생되는 진동을 측정하고 이를 변환하여 각 방향별 진동 내구 평가 모드를 도출하였으며 시험 계측 장비로는 지멘스社 Test.Lab을 통하여 계측 및 분석을 하였다. 또한 대상 부품의 실차 장착 상태를 모사한 지그를 제작하여 타부품과 체결한 상태에서 내구 실험을 진행하였으며 내구 평가 모드에 대한 시험 셋업은 전/후, 좌/우, 상/하 방향으로 나누어 진행하였다. 전/후 방향 시험은 휠허브에 장착된 지그를 이용하여 바퀴 중심을 기준으로 차량의 전/후 방향으로 하중을 가하였으며, 좌/우 방향 시험은 타이어의 동반경을 모사하는 지그를 이용하여 차량의 좌/우 방향으로 하중을 가하였다. 또 상/하 방향 시험은 휠 센터를 중심으로 차량의 상/하 방향으로 하중은 인가하였다. 실차장착 내구시험에 앞서 개발 부품의 안정성을 확인해 보기위해 실차 하중 데이터와 실차량을 장착상태를 모사한 지그를 이용하여 실차 하중 상태를 모사한 시험을 진행하여보았다. 이 시험 결과는 향후 실차 장착 주행 시험 데이터와 비교 분석하여 부품 내구 시험에 활용 되어 질 수 있을 것이다.
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김경민(Kyoungmin Kim),박관진(Kwan-Jin Park),강재은(Jae-Eun Kang),박성철(Sung-Chul Park),정세웅(Sewoong Jung) 대한기계학회 2021 대한기계학회 춘추학술대회 Vol.2021 No.4
화약과 같은 에너지 물질이 반응하면서 발생하는 압력은 매우 짧은 시간 동안 많은 양의 에너지가 방출되며, 이 때 발생하는 압력은 대기를 압축시키면서 충격파(Shock wave) 형태로 주변으로 전파된다. 이러한 충격파로 인해 인적, 물적 손상이 발생하므로, 충격파의 위력과 그 피해 정도를 미리 파악하는 것은 매우 중요한 일이다. 그러나 야외 개방조건(Open free-field condition)에서는 주변 공기의 온도 및 습도, 지면 상태 등의 주변 환경에 의해 폭발 압력 편차가 발생하므로 재현성과 신뢰성 있는 실험자료획득은 매우 어려운 일이다. 더불어, 야외 개방 조건에서는 고압조건 형성을 위해 많은 양의 화약 기폭 이 필요하므로 그 위험성이 증가하며, 특히 국내에서 실제 조건(Actual condition)에서 화약 기폭 실험은 충분한 안전거리 확보가 어려워 매우 제한적으로 이루어지고 있는 현실이다. 반면, 폭발형 충격파관(Explosive shock tube)를 이용하면 야외 개방조건 보다 소량의 화약으로 신뢰성 있는 실험이 가능하다. 즉, 야외 개방조건에서는 화약이 기폭 되면 3 차원 공간으로 반응 물질이 전파되면서 압력 감소하나, 충격파관을 이용하면 화약 기폭 후 충격파가 관 내부를 따라 방향성을 가지고 전파되므로 상대적으로 압력감소가 매우 적게 발생한다. 일반적으로 충격파관은 화약 기폭이 이루어지는 구동부(Driver section) 혹은 기폭부(Detonation section)와 구동부에서 생성된 충격파가 관내 공간을 통해 전단 되는 발달부(Developing section), 그리고 피동부(Driven section) 혹은 시험부(Test section)으로 구성된다. 본 연구에서는 내부 직경 120 mm, 충격파관 전체 길이 약 5 m의 실린더 형태의 폭발형 충격파관 내부에서 DXC-56 화약을 EBW(RP-87) 뇌관을 이용하여 기폭 시켰으며, 시험부 출구 끝점을 기준으로 시험부 전방(내부)방향으로 각각 200, 500, 800 mm 이격 된 지점의 관내 외곽면에 Flush mount 형태로 Piezo 타입 압력센서(PCB Co.,)를 설치하여 폭압을 계측하였고, 출구부 후방 60 mm에서 Pencil 형태 입사압력 (Incident pressure) 센서를 이용하여 폭압을 계측하였다. DXC-56 화약은 1.25 g 단위로 제조하여 각각 1 개(1.25 g), 2 개(2.5 g), 3 개(3.75 g)를 기폭 하여 화약 중량에 따른 폭압 변화를 관찰하였고, 재현성을 위해 각 조건별로 3 회 이상 반복실험을 수행하였다. 그 결과 시험간 첨두압력(Peak pressure)차이는 약 2% 미만이고 압력을 시간에 따라 적분한 충격량(Impulse)의 차이는 약 3%이내로 매우 신뢰성 있는 결과를 획득하였다. 폭발압력에 의한 피해는 입사압력 보다는 반사압력(Reflect pressure)에 더 지배적인 영향을 받으므로 입사압력을 계측한곳과 동일한 위치에서 반사압력을 계측하였다. 반사압력은 두께 10 mm, 길이 120 mm의 정사각형 형태의 철판(Steel Plate) 시험체를 이용하였으며, 시험체 중앙점에 Piezo resistive 센서인 XTM-190s(Kulite semiconductor Co.,)를 설치하여 계측하였다. 폭압에 의해 시험체의 진동이 발생하여 센서에 교란(Perturbation)을 주면 신뢰성 있는 반사압력 획득이 불가능하므로, 이를 방지하기 위해 시험체를 단단히 고정하였다. 반사압력은 DXC-56 화약 1.25 g 과 2.5 g 조건에서 반복 실험을 진행하였으며, 시험간 첨두압력 차이는 약 5% 이내, 충격량 차이는 약 3%이내였다. 이러한 실험 결과는 상용 Hydro-dynamic 해석 S/W 인 SPEED(Shock Physics Explicit Eulerian/Lagrangian Dynamics)의 분석 결과와 비교하여 정량적 및 정성적으로 매우 잘 일치하였다. 따라서 충격파관을 이용하여 야외 개방조건보다 소량의 화약을 이용하여 재현성 있는 충격파 구현이 가능하며, 이러한 충격파관을 이용한 상사실험 기법은 폭발 및 에너지 물질에 의한 피해 영향도 분석, 방폭 시설물 설계 등에 적용 가능할 것으로 판단된다. We detonated energetic materials in an explosive shock tube, and incident and reflective shock pressure were measured at the exit of test section in the shock tube. We obtained reliable experimental data with high reproducibility, and the results also showed good agreement with commercial code analysis.
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