고객지향 수주생산시스템의 생산정보 효율화 방안연구

국문 초록 (Abstract)

고객지향 수주 생산 환경은 항공기, 선박, 선박엔진 등 매우 복잡한 제품구조와 1대에서 2대정도의 아주 적은 주문량 그리고 매우 복잡한 생산 공정을 가지고 있다. 한마디로 제품수명주기 전반에 걸쳐 고객의 요구를 제품에 반영해야 하는 생산 환경으로 정의 될 수 있다. 이러한 고객지향 수주 생산 환경에서의 BOM(Bill of Materials) 변경업무는 영업, 설계, 생산, 조달, 원가, AS등의 기업 내 거의 모든 부문에 걸쳐 정보연계가 발생한다. 또한 각 부문 간의 정보연계는 매우 긴밀하게 연관되어 있어서 이들 변경 내용들은 각 부문의 업무 및 관련 정보시스템에 즉각적으로 반영되어야 한다. 따라서 BOM의 정보연계는 제조기업이 제품정보 관리시스템을 구축하는 데 있어 가장 중요한 것이다.
본 논문에서는 제품에 대한 기본적인 정보를 가지고 있는 BOM이 기업에서 단일화 된 정보로 있지 않기 때문에 발생되는 문제점을 해결하기 위해 접근하였다.
첫 번째 방안은 현실적으로 고비용 투자가 어려운 투자 여력을 전제로 제조 BOM 중심으로 구성된 ERP를 그대로 유지하고 설계팀이 접근 할 수 있도록 하는 것이다.설계팀의 접근을 위해서는 설계BOM을 제조BOM으로 나타낼 수 있는 방법이 필요하기 때문에 설계BOM과 제조BOM의 공통점을 통해 서로의 코드를 찾아 낼 수 있는 방법을 제시하였다.
두 번째 방안으로는 현 ERP시스템의 재구축방안이다. 이 방안은 한 회사에서 서로의 코드가 단일화 되지 않아 발생 되었던 문제를 처음부터 새로 모델링해야 한다는 목표로 접근하였다. 코드 단일화 방법에 있어서는 기존 제조코드를 삭제하면서 설계중심의 코드로 단일화 하는 방법을 제시하였다.
세 번째 방안으로는 전략적 투자를 한다는 전제로 PLM(Product Lifecycle Management) 시스템을 도입하는 방법이다. PLM 도입 전 부서별 현재 프로세스 문제점 및 요구사항을 분석하고 향후에 도입하여 얻어질 수 있는 기능 및 기대효과를 제시하였다.
본 논문은, 기업정보시스템의 기본이 되는 BOM정보를 연계하는 방법과 단일화방법, 더 나아가 새로운 정보시스템을 도입하는 방법을 포함한다. 또한 이로 인해 신속한 BOM 구축이 가능해져 납기단축과 정확한 생산계획의 효과를 기대할 수 있다.

다국어 초록 (Multilingual Abstract)

The customer-oriented make-to-order system consists of complex product manufacturing procedures and complex products such as aircraft, vessel, and vessel engine with very small product orders of one or two at a time. In other words, it can be defined as a production environment where the producer has to apply the customer’s needs throughout the product life-cycle. The changing BOM in such a customer-oriented make-to-order system results in information connection between most of the company’s departments including sales, design, production, procurement, costs, and after-services. Furthermore, such information connection between departments have to interconnect with one another in order to apply the changes of BOM information immediately. Hence, information connection of BOM is the most important step for a manufacturing company to construct a product information management system.
This thesis deals with solutions for the problems to be caused due to the company not to have a single unified piece of BOM data about the product.
The first method is, under the assumption that a investment in large is difficult, to maintain the manufacturing BOM based on ERP and to allow the design team access. In order to allow the design team access, we need a way to present our design BOM as manufacturing BOM, hence we suggested a method of using the common aspects of the two BOMs to find each other’s BOM.
As a second method, we can reconstruct the current ERP system. This method proposes to solve the problems caused by the existence of multiple BOMs by remodeling the entire system. In order to unify the BOM, we would delete the existing manufacture BOM and follow the design BOM.
As a third method, assuming that we make strategic investments, we can construct the PLM (Product Lifecycle Management) System. Before implementing PLM, we have analyzed the problems of the current process and demand of each department in order to suggest possible gains by introduction of PLM.
In summary this thesis deals with connections of the BOM information and unification of them, and suggestion of introduction a new system. Furthermore, it will allow us to expect how a construction of exact BOM will shorten delivery time and will reveal the other various effects as a precise manufacturing plan.

목차 (Table of Contents)

• 목 차
• 요약
• Abstract
• 제1장 서론
• 1.1 연구배경 및 연구내용
• 1.2 연구 방법
• 1.3 논문의 구성
• 제2장 이론적 배경
• 2.1 BOM (Bill Of Material)
• 2.1.1 BOM의 정의
• 2.1.2 BOM의 종류
• 2.1.3 BOM의 특징 및 구조
• 2.2 ERP의 효율적 활용을 위한 BPR
• 2.2.1 ERP 개념 및 목적
• 2.2.2 BPR(Business Process Re-engineering) 정의
• 2.2.3 BPR의 필요성
• 2.3 PLM
• 2.3.1 PLM의 정의
• 2.3.2 PLM의 도입 배경
• 2.3.3 PLM의 기능
• 2.3.4 자동차·중공업계 PLM 구축동향
• 2.3.5 PLM 구축사례
• 2.3.6 PLM과 ERP 시스템 통합의 필요성
• 2.3.7 PLM과 여러 시스템의 통합화 과제
• 제3장 설계 BOM과 제조 BOM의 통합방안
• 3.1설계 자재 코드부여방법
• 3.1.1 표준품 설계 자재 코드 부여 방법
• 3.1.2 비표준품 코드 부여 방법
• 3.2 제조 자재 코드부여방법
• 3.2.1 제조부서 완제품 코드부여방법
• 3.2.2 제조부서 부품 코드부여방법
• 3.3 설계 BOM과 제조 BOM의 연계 방법
• 3.3.1 설계 BOM과 제조 BOM 공통점 분석
• 3.3.2 설계 BOM을 제조 BOM으로 나타내는 방법
• 3.3.3 설계의 자재목록표를 사용한 제조BOM의 구축 방안
• 3.4 설계 BOM과 제조 BOM 연동 시 유리한 사항
• 3.5 설계 BOM과 제조 BOM 코드부여방법 단일화 방안
• 제4장 PLM 도입분석
• 4.1 PLM 도입 전 정보시스템의 현황 분석
• 4.2 부서별 현 프로세스 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항 분석
• 4.2.1 QA(품질보증부서) 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항
• 4.2.2 생산관리부서와 자재관리부서 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항
• 4.2.3 설계부서 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항
• 4.2.4 PM과 영업부서 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항
• 4.2.5 전산팀 문제점 및 PLM 도입 시 요구사항
• 4.3 PLM 도입 시 부서별 요구사항에 따른 해결방법과 기대효과
• 4.3.1 파트관리
• 4.3.2 제품구조(BOM) 관리
• 4.3.3 문서관리
• 4.3.4 프로젝트관리
• 4.3.5 도면관리
• 4.3.6 설계변경관리
• 4.3.7 4M관리
• 4.3.8 Workflow 관리
• 4.3.9 FMEA 관리
• 4.3.10 인증 관리
• 4.3.11 CAD 연계 관리
• 4.3.12 ERP 연계 관리
• 4.3.13 DRM 연계관리
• 4.4 PLM 도입 후 부서별 요구사항 충족성 검토
• 제5장 결론
• 참고문헌
• 그림 목차
• 그림 2-1 산업별 특성에 따른 BOM 구조
• 그림 2-2 BPR수행 절차
• 그림 2-3 PLM의 역할
• 그림 2-4 SCM, CRM, PLM의 영역
• 그림 2-5 PLM 시스템의 구성도
• 그림 2-6 PLM 시스템 구성도
• 그림 2-7 기업의 활동영역
• 그림 3-1 완제품 제조 BOM 코드부여방법
• 그림 3-2 부품 제조BOM 코드부여방법
• 그림 3-3 모품목 코드부여방법의 예
• 그림 3-4 부품 코드부여방법의 예
• 그림 3-5 설계도면번호를 제조BOM번호로 변경해주는 프로그램
• 그림 3-6 ERP상에 설계팀이 부품BOM을 입력하는 창
• 그림 3-7 입력 후 부품구성 되는 과정
• 그림 3-8 설계파트에서의 ERP DB 활용
• 그림 3-9 설계자재목록표상에서의 제조코드 색인 방안
• 그림 3-10 현재 업무 FLOW (AS-IS FLOW)
• 그림 3-11 변경된 업무 FLOW (TO-BE FLOW)
• 그림 3-12 기존 제조코드에서 설계번호 사용한 제조코드로 바꾸는 방법
• 그림 3-13 제조 BOM과 설계 BOM 통합후 설계도면을 ERP상에 등록
• 그림 3-14 설계 BOM 제조 BOM 통합의 정보화 목표
• 그림 3-15 설계 BOM 제조 BOM 단일화 후 단축된 신업무 프로세스
• 그림 4-1 PLM의 PART관리
• 그림 4-2 PLM의 제품구조(BOM) 관리
• 그림 4-3 PLM의 문서관리
• 그림 4-4 PLM의 프로젝트 관리
• 그림 4-5 PLM의 도면관리
• 그림 4-6 PLM의 설계변경관리
• 그림 4-7 PLM의 4M관리
• 그림 4-8 PLM의 Workflow 관리
• 그림 4-9 PLM의 FMEA관리
• 그림 4-10 PLM의 인증관리
• 그림 4-11 PLM의 CAD 연계
• 그림 4-12 PLM의 ERP연계
• 그림 4-13 PLM의 DRM연계
• 그림 4-14 PLM 구축범위
• 표목차
• 표3-1표준 설계BOM 표기방법
• 표3-2 비표준 설계BOM 표기방법
• 표3-3 설계부서의 자재목록표
• 표3-4 표3-3의 설계BOM (0)부분과 제조BOM코드의 공통정보표3-5 제조BOM의 중분류
• 표3-6 제조BOM의 소분류
• 표3-7 제조BOM의 재질
• 표4-1 현재 정보시스템 현황분석표
• 표4-2 PLM 충족성 검토 분석표
• 표4-3 생산관리부서, 자재부서, 설계부서의 요구사항에 해당되는 PLM 기능
• 표4-4 QA부서, PM과 영업부서, 전산부서의 요구사항에 해당되는 PLM 기능