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자동차 차체 패널의 점용접 및 플러그용접 특성에 대한 실험적 분석
권종호(Jongho Kwon),김장훈(Janghoon Kim),이용우(Yongwoo Lee) 한국자동차공학회 2016 한국 자동차공학회논문집 Vol.24 No.6
This paper presents a comparison of an experimental study on spot and plug welding of an automotive body panel. Spot welding is a common joining technology used in automotive body panel assembly. In automotive body repair, however, plug welding is widely used due to its technical simplicity and cost benefit. Some researchers have focused on the use of spot welding in the manufacturing process, but there has been very little research done with respect to the engineering analysis of the plug welding process. In this study, two kinds of specimens are considered to compare the difference of failure strength between spot weld and plug weld: normal tension and shear tension. The experimental results show, in both normal tension and shear tension, that spot welding has higher failure strength than plug welding. In addition, plug welding is more vulnerable to shear tension than normal tension. This study can be applied to further studies on practical optimization for maintenance and repair of automotive body panels.
이용우(Yongwoo Lee),하성용(Sungyong Ha),권종호(Jongho Kwon) 한국자동차공학회 2016 한국 자동차공학회논문집 Vol.24 No.5
A motorcycle frame is a structure that endures the load and retains durability under various driving environments. A motorcycle has been developed with a diverse utility range, and its design has always been expanded to the newly created concept based on advanced engineering technologies. In this study, a compact motorcycle frame is considered to perform parametric studies that can enhance the stiffness of a frame with computational simulation. Finite element analysis is used to compare the deformation and stiffness of a base model and four case-models with three design-change-parameters. The parametric studies are analyzed to provide available methods that can be expected in the industrial fields of engineering design for a motorcycle frame.
기어 치형의 미성형 구간 최소화를 위한 배압 냉간 단조 성형 해석
이용우(Yongwoo Lee),김장훈(Janghoon Kim),권종호(Jongho Kwon) 한국산학기술학회 2016 한국산학기술학회논문지 Vol.17 No.7
본 연구에서는 자동차 자동변속기의 핵심 부품인 아웃풋 허브 및 리액션 허브의 치형 미성형 구간의 최소화를 위한 배압 냉간 단조 성형 공법에 대한 유한요소해석을 수행하였다. 변위제어해석으로 펀치 하중 및 슬리브 배압력을 도출하였고, 도출된 하중 및 배압력을 이용한 하중제어해석을 수행하여 상호 검증을 하였다. 변위제어해석과 하중제어해석이 유사한 경 향을 보였으며, 아웃풋 허브와 리액션 허브의 미성형 구간을 기준 이하로 만족시키기 위한 펀치 하중과 슬리브 배압력을 구하였다. 리액션 허브의 펀치 하중이 아웃풋 허브 보다 큰 이유는 상부 치형 가공 시 리액션 허브의 단면감소율이 아웃풋 허브 보다 크기 때문인 것으로 판단되며, 슬리브 배압력이 아웃풋허브와 리액션 허브에서 차이가 나는 것 또한 슬리브 단면 적의 차이에 기인한 것으로 판단된다. 본 연구에서 제시한 배압 냉간 단조 성형 해석 과정과 결과를 적용한 실제 치형 가공의 미성형 구간 결과와 비교하여 검증 평가하였으며, 치형 제품의 품질 개선 및 생산성 향상을 위해 요구되는 성형가공 조건을 도출하는데 유용하게 활용될 수 있을 것이다. This study performed the back-pressure cold forging analysis to minimize the non-forming area of gear teeth for the output hub and reaction hub in automatic transmission. Two important factors of the back-pressure cold forging process, the load of the punch and the backup force applied to the sleeve, were determined through displacement control analysis. The non-forming area of the gear teeth was compared with both cases of the displacement control analysis and load control analysis, and their solution is similar to the measuring result of a real workpiece. The results show that the load of the punch is dependent on the reduction area of the workpiece, and the backup force applied to the sleeve is determined with regard to the cross-section-area of sleeve. This analysis procedure can be useful and effective in determining the manufacturing condition of the back-pressure cold forging process to minimize the non-forming area.