연근가루의 가공 조건에 따른 이화학적 특성

김옥숙 순천대학교 교육대학원 2006 국내석사

연근의 활용도를 높이고 현대인들의 건강 및 식사대용으로 간편하게 이용할 수 있는 연근 가공식품 개발을 위한 기초 자료로 활용하고자 소금 및 식초물 침지, blanching 등의 가공 조건에 따라 연근가루를 제조한 후 일반성분, 수분결합력, 색도, 입자형태, 팽윤력 및 용해도, amylose 함량, X-ray 회절도, 호화도, 광투과도 등을 비교 분석한 결과는 다음과 같다. 연근가루의 가공 조건에 따른 일반성분 중 수분, 조단백, 조지질의 함량은 시료간에 유의한 차이가 없었으나 조회분 함량은 대조구보다 1%의 소금물에 침지한 B시료와 10%의 식초물에 침지한 C시료가 약간 높게 나타났고, blanching 처리한 D시료가 가장 낮게 나타나 시료간에 유의한 차이가 있었다. 연근가루의 수분결합력은 대조구인 A시료 166.62%보다 가공 처리한 B, C, D의 시료가 더 높았다. 특히 D시료가 274.43%로 가장 높아 가공 처리한 연근가루는 대조구보다 수분결합력이 상당히 증가한 것으로 나타났다. 연근가루의 색도를 측정한 결과 L값은 B시료가 가장 높았고, a와 b값은 C시료가 가장 높았다. Video microscope system으로 500배, 1,200배 확대하여 연근가루의 표면형태를 관찰한 결과 입자형태는 둥글고 긴 타원형으로 나타났으며 가공 조건에 따른 연근가루의 표면 형태는 대조구에 비해 D시료에서 타원형의 형태가 부푼모양으로 약간 변화된 입자가 발견되었다. 연근가루의 팽윤력과 용해도는 대조구나 가공 처리한 연근가루 모두 온도가 상승함에 따라 증가하였으며, D시료가 가장 높게 나타났고, 식초물에 침지한 C시료의 팽윤력이 가장 낮게 나타났다. Amylose 함량은 대조구가 20.43%로 가장 높게 나타났고 D시료는 대조구에 비해 amylose함량이 약간 감소하였다. X-ray 회절도에 의한 결정형은 회절각도(2θ) 16.9˚에서 강한 peak를 보였고, 14.6˚, 22.2˚, 23.8˚에서 중간 peak를 보이는 B도형의 결정 형태가 나타났다. 상대적 결정화도는 C시료의 결정화도가 가장 높게 나타났고, D시료의 결정화도가 가장 낮게 나타났다. 가공 조건을 달리하여 제조한 연근가루의 DSC에 의한 호화온도 및 호화엔탈피는 C시료>B시료>A시료>D시료 순으로 각각 높게 나타났다. Amylograph에 의한 호화도를 측정한 결과 초기 호화온도는 대조구인 A시료보다 소금물과 식초물에 침지한 B, C시료가 약간 높았으며 D시료가 가장 낮았다. 최고점도(P)와 breakdown(P-H)은 C시료가 가장 높았고, consistency와 setback의 결과값은 C시료의 값이 가장 적게 나타났다. 가열에 따른 연근가루의 광투과도는 온도의 상승에 따라 증가하였고 알칼리 호화에 의한 광투과도도 시간이 경과함에 따라 증가하였다 To increase an utilization of lotus root and use basic data to develop the simple processing food for the moderner's health and substitution meal. Therefore after making lotus root's powder according to the processing condition, here are following comparative and analyzed results of the proximate composition, water holding capacity, Hunter's color value, swelling power and solubility, amylose content, X-ray diffraction patterns, gelatinization changes in transmittance etc. According to the processing condition, the content of moisture, crude protein, crude lipid, were not significant difference between samples, but crude ash content of wet digestion sample B in 1% salt solution and sample C in 10% vinegar solution are higher than control group, blanching sample D is the lowest, so there was significant difference. In case of water holding capacity of lotus root's powder, processing sample B, C, D are higher than sample A 166.62%. Specially blanching sample D became to 274.43%, so its water holding capacity increased mostly than control group. In the measurements of Hunter's color value of lotus root's powder, L value was the highest in sample B. a value and b value were the highest in sample C. The results of observing with the video microscope system in 500 times, 1,200 times of surface form of lotus root's powder, knew that particle form was a round and long elliptic. According to the processing condition, found that the surface form of lotus root's powder in sample D comparable to control group was a little changed expanded elliptic. Both swelling power of lotus root's powder in processing condition and control group increased as rising the temperature. Sample D was the highest, but sample C in vinegar solution was the lowest. In control group, amylose content of lotus root's powder was the highest 20.43%, but in case of sample D, the amylose content decreased a little than control group. According to X-ray diffraction patterns, a crystal form was strong peak in the angle of diffraction 16.9˚(2θ), and crystal form B which was middle peak in the angle of diffraction 14.6˚, 22.2˚, 23.8˚ was found out. Relative degree of crystallinity was the highest in sample C, but sample D was the lowest. The result of gelatinization temperature and gelatinization enthalpy considering of produced DSC of lotus root's powder in different processing condition were sample C>sample B >sample A >sample D. As a result of measurement of degree of gelatinization with amylograph, the early gelatinization temperature of sample B and sample C in salt solution and vinegar solution was a little higher than sample A but sample D was the lowest. The peak highest(P) and breakdown(P-H) were the highest in sample C. The result value of consistency and setback of sample C was the lowest. According to the heating, transmittance of lotus root's powder increased on temperature rising, and transmittance in alkali solutions increased as the time take longer.

3D 프린팅 기반 부품 유지보수를 위해 적층 가공 조건을 검색하는 웹 기반 시스템 개발

김태윤 경북대학교 대학원 2019 국내석사

3D 프린팅은 플라스틱, 폴리머, 금속 분말과 같은 다양한 재료를 사용하여 3D CAD 모델로부터 물체를 제작하는 부품 적측 가공 방법이다. 기존의 절삭 가공과 비교하여 부품 유지보수에 여러 가지 장점을 가지고 있다. 3D 프린팅 기술 기반의 부품 유지보수는 3D 프린팅을 사용하여 부품을 유지보수 하는 방법이다. 유지보수 절차는 부품 검사, 부품 제작, 및 부품 검사 순서이다. 금속 3D 프린터의 경우 레이저 파워, 재료, 및 장비가 변경됨에 따라 가공 조건이 변경되기 때문에 작업이 어려울 수 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 각 금속 3D 프린터의 분말, 재질, 장비 등이 변경됨에 따라 최적화 된 공정 조건 변수를 저장하여 데이터베이스에 저장하고 이를 작업자가 필요할 때 사용하는 시스템이 필요하다. 이 논문에서는 3D 프린팅 기반 부품 유지보수를 위해 적층 가공 조건을 검색하는 웹 기반 시스템의 개발에 대해 설명한다. 시스템을 개발하기 위해 먼저 가공 조건 데이터베이스를 설계한다. 그리고 가공 조건 검색 시스템을 설계하고 구현한다. 구현 후 데이터베이스를 시스템에 업로드 한다. 마지막으로 3D 프린팅 가공 조건의 검색 테스트를 수행하여 개발한 시스템을 검증한다. 3D printing technology is a method of additive manufacturing of parts to make objects from 3D CAD model using various materials such as plastics, polymers, and metal powders. Compared with conventional machining process, there are various advantages in maintenance of parts. Maintenance of parts based on 3D printing is a way to maintain parts using 3D printing technology. Maintenance procedures are in order of parts inspection, parts production and parts inspection. In the case of metal 3D printers, the worker may have difficulty in working because the processing conditions are changed as the powers, materials, and equipments are changed. To solve these problem, it is necessary to provide a system for storing optimized processing condition parameters according to existing input conditions such as powders, materials, and equipments for each metal 3D printer and storing them in a database and using them when the worker needs them. This paper describes the development of a web-based system to retrieve additive manufacturing conditions for 3D printing based parts maintenance. To develop the system, we design the processing condition database first. Then we design and implement a processing condition retrieval system. After implementation, we upload the database to the system. Finally, we verify the developed system by conducting a retrieve test of 3D printing processing conditions.

熱間金型用鋼의 高速 엔드밀링에서 實驗計劃法을 이용한 最適加工 條件의 選定

배효준 東亞大學校 大學院 2004 국내박사

최근 산업현장에서 널리 사용되는 고속가공기는 곡면형상 가공에서 가공속도가 빠르고 가공시간의 단축으로 인한 생산성의 향상과 일반의 범용 공작기계로 가공할 수 없는 고경도 재료를 고정밀도로 가공할 수 있는 장점을 가지고 있어 생산 분야에 빠르게 이용되고 있다. 특히 고정밀도와 강성을 가진 공작기계와 코팅 처리된 초경합금 공구의 개발로 인하여 종래에 방전가공이나 연삭가공에 의존하던 자동차 부품 제작에 공정집약, 고효율 가공에 유용한 고속가공기의 사용빈도가 점차 증가하고 있는 추세에 있다. 이에 따라 곡면형상 가공기술에 있어서 허용공차 이내로 표면정밀도와 가공시간을 단축시킬 수 있는 고정밀도를 위한 가공기술이 필요한 실정에 있다. 그러나 생산현장에서 각 절삭조건 변화에 따른 실험 데이터를 얻기 위해서는 많은 시간과 비용이 소요된다. 또한 실험 결과의 분석을 통하여 최적 절삭조건을 선정하기 위해서는 전문가 및 관리자의 경험과 노력이 필요하게 된다. 이를 위하여 최소의 실험 결과를 이용하여 각 절삭조건들의 상관관계로부터 최적의 표면정밀도를 얻기 위한 고속가공 조건의 선정을 위하여 새로운 평가기법의 적용이 절실히 필요로 한다. 따라서 본 연구에서는 수직형 고속 머시닝센터를 이용하여 열처리된 STD 61의 고속 엔드밀 가공시 공구손상과 가공정밀도에 영향을 미치는 절삭속도, 이송속도 및 절삭깊이의 각 절삭조건을 선정하고자 한다. 이와 함께 주축의 진동특성의 변화에 따른 표면정밀도의 영향을 알기 위하여 최근 다양한 분야에 널리 사용되고 있는 실험계획법을 사용하여 분석함으로써 최소의 실험을 통하여 각 절삭조건들간의 상관관계를 제시하고자 한다. 그리고 이들 결과를 통하여 다양한 절삭조건에 대한 절삭인자들의 상호관계를 수학적 모형으로 수립하여 고속 엔드밀 가공시 최적의 표면정밀도를 얻기 위한 절삭조건을 제시하고자 하는 것을 목적으로 하였다. 실험계획법을 적용하여 열간금형용강인 STD61의 측면 고속 엔드밀 가공에 있어서 가공인자인 주축회전수, 공구 이송속도, 재료의 경도, 축방향 절삭깊이와 반지름 방향 절삭깊이의 변화에 따른 표면거칠기와 주축의 진동가속도를 분석하였다. 그리고 분산분석, 회귀분석 및 반응표면분석을 통하여 가공인자에 대한 영향을 정량적으로 분석하고 이의 최적수준을 검토한 결과 다음과 같은 결론을 얻었다. (1) 고속 엔드밀 가공에 있어서 표면거칠기는 주축회전수, 공구 이송속도, 재료의 경도, 축방향 절삭깊이 순으로 많은 영향을 미치는 가공인자이다. (2) 주축의 진동에 영향을 주고 있는 가공인자는 주축회전수, 공구 이송속도 순이며, 주축의 3축 진동에 있어서는 이송분력인 Z축, 주분력인 Y축, 축분력인 X축 순으로 크게 발생되었다. (3) 중회귀분석을 통하여 수학적 모형을 구축하였으며, 이에 대한 결정계수 R^(2)는 표면거칠기의 경우 89.7%이며 X, Y, Z축의 진동가속도의 경우 71.2%, 71.2%, 74.7%의 신뢰성를 나타내었다. (4) 주축의 진동가속도에 있어서 곡선회귀분석을 통한 수학적모형의 결정계수 R^(2)는 X, Y, Z가 각각 89.6%, 88.8%, 81.9%의 신뢰성을 나타내었으며 이는 중회귀모형에 비하여 신뢰성이 높다. (5) 반응표면분석을 통하여 표면거칠기와 주축의 진동가속도를 고려한 최적의 고속 엔드밀 가공조건은 주축의 회전수 14,000rpm, 공구이송속도 2,500 mm/min, 재료의 경도 30H_(R)C, 축방향 절삭깊이 6mm이었다. (6) 실험계획법을 통한 STD61의 고속 엔드밀 가공에 있어서 표면거칠기와 주축의 진동가속도에 많은 영향을 미치고 있는 가공인자에 대한 정량적인 통계적 분석이 가능하였다. Recently, ferrous and nonferrous alloy like stainless steel, aluminium alloy and titanium alloy with high strength, wear resistance, light weight and corrosion resistance is used widely as precise elements of aircraft, electronics, atomic energy, an automobile and shipbuilding industry. The high speed end-milling in cutting work for those materials is a principal working method in case of precise working like to machine and electronic parts. The high speed end-milling processing was demanded the high-precise technique with good surface roughness and rapid time in working of precise elements of aircraft, an automobile and molding. The optimum surface roughness has an effect on high speed end-milling condition such as, cutting direction, revolution of spindle, feed rate and depth of cut, etc. Therefore this study was carried out to decide the working condition for optimum surface roughness and rapid manufacturing time using design of experiment. The results obtained were as follows: (1) In case of high speed end-milling, working factors that have much effect on surface roughness, in order of revolution of spindle, feed, hardness and axis depth of cut. (2) Working factors that have much effect on the vibration of spindle are revolution of spindle and feed. Revolution of spindle is more affectable than feed. In the 3-axial vibration of spindle, vibration is shook much in order of feed cutting force component Z axial, principal component of cutting force Y axial and radial component of cutting force X axial. (3) The mathematical model was constructed through multiple linear regression. In case of surface roughness, R^(2)(coefficient of determination) was 89.7%. In the event of the vibration accelerated speed for X, Y and Z axis, R^(2) was 71.2%, 71.2% and 74.7%, respectively. (4) In vibration accelerated speed of spindle, R^(2)(coefficient of determination) of curvilinear regression model for X, Y and Z axis was precision of 89.6%, 88.8% and 81.9% respectively. The results was showed that responsibility was high compared to multiple regression model. (5) The optimum working condition which considered surface roughness and vibration of spindle through response surface design was revolution of spindle of 14,000rpm, feed of 2,500mm/min, hardness of material of 30H_(R)C, and axial depth of cut of 6mm. (6) It was capable of quantitative statistical analysis for working factors has an much effect on high speed end-milling of STD61 to surface roughness and spindle vibration accelerated speed by design of experiment.

알루미늄 합금의 엔드밀 가공조건을 선정하기 위한 비선형 회귀분석에 관한 연구

런다오즈 동아대학교 대학원 2012 국내석사

알루미늄 합금의 엔드밀 가공조건을 선정하기 위한 비선형 회귀분석에 관한 연구 Study on Non-Linear Regression Analysis for the Working Conditions of Aluminium Alloy by End-Milling 기계공학과 런다오즈 지 도 교 수 박 흥 식 각종 정밀기계 또는 전자기기의 부품은 높은 정밀도를 요구하기 때문에 가공정도로 다양한 형상을 가공할 수 있는 알루미늄 합금 소재를 엔드밀을 이용하여 가공을 한다. 알루미늄 합금은 가공 시에 발생되는 여러 가지 문제를 해결하고 가공 시의 표면정도를 향상시키기 위해 고속 주축을 탑재한 고속 가공기를 이용하여 가공하고 있다. 일반적으로 고속 가공기를 이용하여 알루미늄 합금을 엔드밀로 가공할 때는 가공조건 중에서 절삭속도, 이송속도와 절삭깊이를 가장 큰 영향을 미치는 것으로 알고 있다. 떠라서 본 연구에서는 알루미늄 합금 Al7075를 가공조건을 달리하여 고속엔드밀로 가공한 후에 표면정도를 측정하고, 이를 실험계획법의 통계적 분석방법인 분산분석과 회귀분석을 이용하여 각 가공조건에 따른 표면정도의 상관관계를 평가하고 수학적 모델로 나타내었다. 그래서 비선형 회귀분석을 통하여 추종한 비선형 회귀방정식 또한 유의확률 P는 0.05 이하이고 결정계수 은 87.05%로 유의 하였으며, 잔차 가정을 모두 만족하고 있다. 따라서 비선형 회귀방정식이 가공조건의 변화에 따라 Al7075의 표면정도를 예측하기 위한 수학적 모델로 매우 적합하다. 주요어 : (Key Words): 엔드밀가공(end-milling), 가공조건(working condition), 표면정도(surface condition), 회귀분석(regression analysis), 회귀방정식(regression equation)

와이어 컷 방전가공기(HS-3600)를 이용한 합금공구강(STD11)의 최적가공조건에 관한 연구

신동걸 서울産業大學校 産業大學院 2005 국내석사

본 연구는 와이어 컷 방전가공기로 절삭가공 조건의 변화에 따라 표면거칠기의 상태와 실제 가공속도가 우수한 최적의 절삭 조건을 찾고자 연구하였다. 시편은 금형 제작에서 많이 사용되는 합금공구강(STD11)을 사용 하였고 공구는 지름 0.25mm 황동 와이어를 사용하여 방전 실험을 수행하였다. 실험에 있어서 가공 조건 변화는 방전에너지, 방전주기, 극간 전압을 변화시켜 가면서 방전 가공을 하였으며, 가공된 소재의 표면 거칠기는 표면조도기를 이용하여 측정하였다. 아울러 실제 가공 속도는 각 조건마다 가공이 진행되는 과정에서 측정하였다. 절삭 조건 변화에 따른 가공 특성을 실험 분석하여 고찰한 결과 방전에너지가 클수록 표면 거칠기는 불량하나, 극간 전압이 증가할수록 표면 거칠기는 양호하게 나타났다. 또한 방전에너지가 클수록, 방전주기가 작을수록 실제 가공 속도는 증가되는 것을 관찰할 수 있었다. 따라서 본 실험 결과 방전에너지는 12[tap], 방전주기는 20[㎲], 극간전압은 50[V]로 하는 것이 방전가공의 가공 능률을 향상시킬 수 있는 최적의 절삭조건으로 제안하였다. This study is done to find out the optimal cutting conditions through an experiment that have excellent characteristics on the surface roughness state and actual cutting speed among various cutting conditions using wire cut E. D. M. (HS-3600) The workpiece material is STD11 widely used in the mold field and discharge experiments are carried out using the brass wire(Φ0.25) as a tool. In the above experiment, various cutting conditions are investigated while changing spark energy, spark cycle and gap voltage, and surface roughness of the worked piece is measured by the surface roughness measurer. In addition, cutting speeds are measured during cut under each cutting condition. The results of experimental analysis are as follows : 1. If the spark energy increases, the surface roughness gets worse but If the gap voltage increases, the surface roughness gets better. 2. Another observation is that actual cutting speed increases as spark energy increases and spark cycle become shorter. 3. Based on experiments, an optimal cutting condition is found when the spark energy is 12 [tap], the spark cycle is 20 [㎲], and the gap voltage is 50 [V].

브러시 硏削加工 시스템 特性分析 및 最適加工條件 選定에 關한 硏究

신관수 경희대학교 대학원 2002 국내박사

제품의 다양화에 따른 가공부품기술의 발달은 제품의 정밀도와 생산성의 지속적인 향상을 요구하게 되었다. 따라서 가공작업의 효율을 높이고 정밀도 향상에 기여할 수 있는 공작기계의 개발, 가공작업의 개선, 작업효율의 증대 등이 더욱 심각한 사안으로 떠오르고 있다. 이러한 추세와 더불어 생산공정의 자동화를 구축하기 위하여 가공작업중에 장애요소로 분류되고 있는 가공물 끝단부의 버는 생성과정 및 제거방법에 많은 관심을 불러일으키고 있다. 버를 제거하기 위한 디버링 공정에서도 아직까지는 수작업에 많은 부분을 의존하고 있다. 또한 디버링 작업에 사용되는 공구에 대한 연구는 미흡한 실정이다. 본 연구에서는 디버링 공정에 가장 보편적으로 활용되고 있는 스테인레스 브러시(종형 브러시)의 가공특성을 분석하였다. 정밀도를 향상시킬 수 있는 필라멘트형 브러시(횡형 브러시)에 대하여 이를 구성하는 필라멘트 및 공구요소의 가공인자별 특성분석, 화상처리 및 LVDT를 활용한 공구특성분석 및 가공특성 분석을 수행하였다. (1) 스테인레스 브러시는 일반적으로 거친 절입 작업용으로 큰 공작물 제거량을 보장하지만 가공후에 제품의 표면품질이 우수하지 못한 특성을 지니고 있다. 여러 가지 입도의 디스크공구를 사용하여 출구버(exit burr)를 지니는 모재를 제작하여 제거특성을 분석하였다. (2) 필라멘트 브러시를 구성하는 요소들의 특징파악에서 몇 가지 기본적인 특성이 파악되었다. 브러시의 길이변화는 가공물의 내부의 응력변화에 직접적인 영향을 미치며 길이가 길수록 응력에 의한 음향방출량이 감소하는 것으로 나타났다. 또한 필라멘트의 수에 관계없이 길이가 짧을수록 절입력이 증가하여 절입량 증대에 기여하는 것으로 나타났다. (3) 최적의 가공작업조건을 설정하기 위하여 각각의 작업조건에 따른 제한조건(constraint)의 분포를 표시하기 위하여 작업조건변화에 따른 결과를 2차원등고선그래프(contour diagram)의 분포도로 도식하였다. (4) 개발된 화상처리법을 챔퍼링 공정에 적용시켜 타당성을 검토하였다. 본 연구는 이러한 체계를 정비하고자 기본공구의 구성요소를 정의하고 특성을 분석하였으며 공구의 특성에 적합한 접촉 및 비접촉식 측정방법을 제시하였다. 또한 적절한 가공조건을 설정하기 위한 최적조건의 설정법을 제안하였으며 제시된 비접촉식 측정방법을 적용시켜 절입량에 대한 검사방법의 타당성을 검토하였다. 이러한 연구성과를 기반으로 모델링 및 제어기술 등을 접목시키면 동 분야에 생산성 및 작업효과를 증대시키며 작업환경을 개선시켜 전문분야 발전에 크기 기여할 수 있는 것으로 확신한다. There was continuous demand on the enhancement of the level of precision productivity due to the diversity of the product and to the development of the processing technologies. Therefore undesirable elements during the process including burr have drawn much attention in the aspects of its cause and removal process that lead to the full automation. Even though lots of works were focused on the matters, still majority of deburring process rely on the conventional manual operation by the experts. Less research works on the deburring tools were tried compared to the efforts poured on deburring process. In this study, deburring process using tools including stainless steel brush and plastic filament brush was analyzed. As for the filament brushes, several concepts of tool composing elements such as single string filament, bunch of filaments, filament tools, integrated filament brush were introduced and systematically analyzed. Additional works on shape measurement using digital image processing and LVDT were co nducted. (1) The stainless steel brush is usually used for rough cutting process and it was found that produced surface was rough. Several types of exit burr produced from using various grits of disk was processed using stainless steel brush and its performance was evaluated. (2) Processes with several tool elements composing filament brush were characterized. The length of filament was found to be related with the material internal stress change and lower level of AE(acoustic emission) was observed as for the longer filaments. Regardless of the number of filament in the filament tool, the cutting resistance was increased with shorter filament thereby causing larger material removal rate. (3) A two-dimensional contour diagram for AE level, acceleration and cutting forces was introduced to display the optimal operating condition under the specific process constraint imposed by the experts. (4) The non-contact digital image processing technique developed was applied to the chamfering process and its validity was proved. In conclusion, several key techniques including non-contact digital image processing and its application, optimal process condition selection, definition of brush tool elements and evaluation of their characteristics were introduced. These results would facilitate the full deburring process automation leading to the productivity enhancement and quality assurance in product.

두부의 오염지표세균 분석과 위생적 가공조건 설정

왕순남 연세대학교 산업대학원 2000 국내석사

두부의 위생성 평가, 가공공정별 제품과 기구, 용수, 작업자, 공기 등의 오염지표 세균 분포와 가공조건에 따른 오염지표세균 변화 분석 및 저장성 평가를 통해 오염지표세균의 유래규명과 위생적 가공조건 설정을 위한 연구를 수행하였다. 총생균수와 대장균군 측면에서 시중유통두부의 위생성은 두부유형별, 가공공장별로 차이가 있었다. 총생균수가 106 CFU/g 이상으로 검출된 일부 포장두부나 연두부에서 관능적 부패현상이 관찰되었다. 두부가공공정중 총생균수와 대장균군은 원료대두의 세척·침지, 마쇄, 포장두부의 성형과 1차냉각, 충진두부의 가열액 냉각과 충진에서 각각 증가하였다. 상기공정에서 오염지표세균의 증가원인을 기구, 용기, 물 등의 오염정도와 가공조건에 따른 변화실험을 통해 분석하였다. 그 결과 대두침지는 침지탱크 부착세균과 공중낙하균 오염 및 침지동안 오염세균의 증식이며, 마쇄는 마쇄기와 배관, 마쇄액수조에 의한 오염이었다. 그리고 포장두부의 성형은 압착·성형포에 의한 2차오염, 1차냉각은 tray, 작업자 손이나 장갑, 성형제품, 압착·성형포에 의해 오염된 냉각수에 의한 2차오염이었다. 또한 충진두부의 가열액 냉각은 냉각기와 wagon에 의한 2차오염, 충진은 충진장치와 넘친 두유액의 재사용에 의한 2차오염과 충진제품의 장시간 방치에 의한 세균증식이었다. 두부의 10℃ 저장중 관능특성, 총생균수, 대장균군, pH 및 산도는 두부유형별로 다른 변화 경향을 보였다. 관능평가 양호, 총생균수 105 CFU/g 및 대장균군 음성을 기준으로 한 두부의 최대 저장성은 순두부, 연두부, 포장가열두부, 단순포장두부 순으로 양호하였다. 두부의 저장성 평가시 관능적 품질열화와 총생균수가 유용한 품질지표였고, 관능적 부패시점의 약 70%가 총생균수 105 CFU/g에 달하는 시점과 상응하였다. 두부의 위생적 가공조건으로 대두침지는 침지탱크의 세척·소독, 침지중 덮개 설치와 교반, 15℃에서 17시간 이내 또는 25℃ 이하에서 4시간 이내 침지, 마쇄는 마쇄기와 배관, 마쇄액수조의 세척·소독이 요구된다. 그리고 포장두부의 성형은 압착·성형포의 매회 세척·열탕소독, 1차냉각은 tray, 작업자 손과 장갑의 세척·소독과 냉각수의 지속적인 overflow가 필요하다. 충진두부 경우 가열액 냉각과 충진에 사용되는 냉각기와 wagon, 충진장치의 세척·소독, 넘친 두유액의 폐기 및 냉각 두유액의 15℃에서 10시간 이내 또는 25℃에서 4시간 이내 방치, 충진제품의 15℃에서 2시간 이내 또는 25℃에서 1시간 이내 방치가 요구된다. 두부의 적정한 저장성 평가를 위해 고유 성상과 부패에 대한 관능검사와 총생균수(품질한계 : 105 CFU/g)를 품질지표로 한 보존시험이 요구되며, 제품은 10℃ 이하에서 보존시험결과의 기간동안만 보관·유통하는 것이 중요하다. This study was undertaken 1) to assess sanitation of Tofus (packaged Tofus and filled Tofus), 2) to find out contamination sources and sanitary critical limits through analysis of indicator microorganisms for the processing of Tofus, and 3) to determine quality indexes for the estimation of shelf life of Tofus. Sanitation and shelf life of Tofus were analysed in aspects of organoleptic quality, total viable counts(TVC) and coliforms. It was good in order of type B filled Tofus, type A filled Tofus, packaged and heated Tofus, and simply packaged Tofus. Organoleptic deterioration was observed at some packaged Tofus and type A filled Tofus whose TVC were over 106 CFU/g. TVC and coliforms were increased in the steps of washing and soaking of raw soybeans, formation and 1st cooling of packaged Tofus and cooling and filling of filled Tofus. Increases of TVC and coliforms in soaking step were due to contamination from soaking tank, contamination by airborne bacteria, growth by inadequate soaking temperature/time control, whereas those in grinding step were due to contamination from grinder, line and reserving tank. TVC and coliforms were increased in formation and 1st cooling steps of packaged Tofus due to contamination from filter wools, and from tray, employee's hands, formed products and filter wools, respectively. And contamination in cooling and filling of filled Tofus came from cooling equipments and wagon, and from filling equipments and recycled soybean curd solution and growth by retention of cooled soybean curd solution at inadequate temperature/time control, respectively. Organoleptic spoilage and TVC were chosen as quality indexes for the estimation of shelf life of Tofus. The TVC level at the time of organoleptic spoilage was 107 CFU/g. 70% of organoleptic spoilage time was that of TVC 105 CFU/g. From the previous results, sanitary critical limits of Tofus were made as follows : in soaking step, washing and disinfection soaking tank, and covering of soaking tank and agitation during soaking, and soaking within 17h at 15℃ or within 4h at 25℃ ; in grinding step, washing and disinfection of grinder, line and reserving tank ; in formation step of packaged Tofus, washing and heat disinfection of filter wools at each time ; in 1st cooling step of packaged Tofus, washing and disinfection of tray and employee's hands, and continuous overflow of cooling water ; in cooling step of filled Tofus, washing and disinfection of cooling equipments and wagon, retention of cooled products within 10h at 15℃ or within 4h at 25℃ ; in filling step of filled Tofus, washing and disinfection of filling equipments, discard of overflowed soybean curd solutions, and retention of filled products within 2h at 15℃ or within 1h at 25℃.

누룽지 가공조건에 따른 식빵의 품질특성 및 기호도

김중록 위덕대학교 대학원 2021 국내석사

본 연구는 누룽지 가공조건을 달리하여 실험재료로 누룽지 함유량 30%의 식빵을 제조하였다. dough의 수분함량, 발효 및 누룽지 식빵의 발효 팽창력, 부피 및 비용적, 굽기 손실, 색도를 측정하고 텍스쳐(texture) 측정과 관능평가 특성을 통계분석 측정한 결과는 다음과 같다. 첫째, 누룽지의 가공방법으로 누룽지분말(Nurungji Powder 160mesh), 탕종(Nurungji water roux stater), 열수처리(Nurungji Hydrothermal treatment), 누룽지분말(Nurungji Powder 50mesh)로 누룽지 가공방법을 달리한 실험재료로 식빵 반죽을 제조하였다. 둘째, 수분은 탕종 가공법으로 제조한 누룽지 식빵이 높은 것으로 유의한 차이를 보였다. 셋째, 발효율은 대조구에 비해 누룽지 분말을 첨가한 실험군 이 보다 낮게 나타났으며, 빵의 부피와 무게에서 부피는 대조구 에서 1550ml로 나타났고, 누룽지빵의 부피는 감소하는 것으로 나타났다. 무게의 변화를 살펴보면 대조구에서는 380g으로 나타났고, NR2가 가장 높은 것으로 조사 되었다. 넷째, 색도 측정결과, 밝은 정도의 L값은 대조구 에서 70.30으로 가장 높게 나타났으며, 적색도 a값은 NP4에서 가장 높게 나타났다. 황색도의 b값은 NP4가 높게 나타났으며, 전체적인 색도는 유의한 차이를 보였다. 다섯째, 경도(Hardness)는 대조구 에서 1.79, NT3(1.77), 부착성(Adhesiveness)은 대조구 에서 0.17, NT3(0.19), 점착성(Gumminess) 은 대조구에서 1.11, NT3(1.25), 씹힘성(Chewiness)은 대조구 에서 6.30으로 가장 부드러운 것으로 나타났으며, NT3(7.00) 군에서 대조구과 가장 흡사한 것으로 조사되었다. TPA 측정결과를 통해 누룽지 가공조건에 따라 유의적인 차이를 보였다, 반면 응집성과 탄력성은 전체 시료에서 큰 차이를 보이지 않았다. 종합적으로 기호도 검사결과, 맛(Taste), 경도(Hardness), 향(Flavor), 질감(Texture), 색(Color)에 대조구에 비하여 NT3 시료에서 유의적인 차이를 보였으며 전반적인 기호도(Overall eating Quality)에서는 대조구는 3.31로 누룽지 가공조건의 NT3에서 4.15로 대조구에 비해서 높게 보이는 유의적인 차이를 나타내었다. 이 실험으로 누룽지 가공조건에 따른 식빵 제조의 가능성과 최적의 배합비를 확인하였고, 쌀 식빵의 새로운 부분을 찾을 수 있었다. 또한 실험재료 개발과 관능평가에서 이루어진 결과물을 실질적인 시식과 판매로 이루어져 베이커리 현장에 곧바로 적응, 도입, 할 수 있는 계기로 제과 산업의 기능성 및 실효성 제품연구 및 신제품 개발과 쌀 농가의 소득증대에 기여 하고자 하였다. In this study, loaf bread with 30% nurungji content was prepared as an experimental material by different processing conditions of nurungji. The moisture content of the dough, fermentation & fermentation expansion power, the volume & the specific critical volume, baking loss, chromaticity of bread, texture measurement, and sensory evaluation characteristics of crust are as follows. First, loaf bread doughs were produced with the experimental materials with different nurungji processing methods such as 160 mesh nurungji powder, nurungji tangjong (water roux starter), nurungji hydrothermal treatment, and 50 mesh nurungji powder. Second, the moisture content showed a significant difference which the nurungji loaf bread prepared by the tangjong process was high. Third, the fermentation rate was lower in the experimental group in which nurungji powder was added compared to Control; and the volume and weight of the bread were 1550 ml in Control, resulting in a decrease in volume of the nurungji bread. The variation in weight was 380g in Control, with NR2 being the highest. Forth, the result of chromaticity measurement, the L value, which indicates brightness was the highest at 70.30 in Control, and the A value of the redness was the highest in NP4. The B value of yellowness was higher in NP4, and the overall chromaticity showed a significant difference. Fifth, the hardness was 1.79 in Control, 1.77 in NT3, The adhesiveness was 0.17 in Control, 0.19 in NT3, the gumminess was 1.11 in Control, 1.25 in NT3, the chewiness was softest at 6.30 in Control, and 7.00 in NT3, which the NT3 group showed to be the most similar to the Control. There was a significant difference in the TPA measurement results according to the processing conditions of nurungji. On the other hand, cohesiveness and elasticity did not show a significant difference in all samples. Comprehensively, the taste, harness, flavor, texture, and color were significantly different in the NT3 sample compared to the Control group. Also, in the overall eating quality, the Control was 3.31, and the nurungji processing condition of NT3 at 4.15, indicating a significant difference that seemed higher than the Control. With this experiment, the possibility of making bread and the optimal blending ratio according to the processing conditions of nurungji were confirmed, and a new area of rice loaf bread was found. Additionally, it was intended to contribute to the functional and effective product research of the confectionery industry, new product development, as well as the increase of income for rice farmers by providing actual practical sales of the material development results and sensory evaluation.

연소가공시 가공조건에 따른 표현거칠기의 영향에 관한 실험적 연구

박제현 아주대학교 산업대학원 2001 국내석사

본 연구에서는 평면연삭에서 연삭가공의 주요 인자인 숫돌의 입도, 절입깊이, 주속도에 따른 연삭면 표면거칠기의 영향을 STD11, STD61, STAVAX의 시편에 대하여 실험을 통하여 비교 검토하였다. 그 결과 가장 양호한 가공표면 거칠기 조건과 연삭가공 조건이 표면거칠기에 미치는 영향에 대해 다음과 같은 결론을 얻었다. 1. 각 재질의 연삭가공면 거칠기는 숫돌의 종류인 WA46KV, WA60KV, WA80KV를 사용한 연삭가공시 STD11의 재질이 가공면 거칠기가 가장 양호하고 STD11>STD61 > STAVAX 순서로 가공면 거칠기를 보인다. 2. 연삭숫돌의 입도가 클수록 가공면 거칠기는 반드시 좋아지지 않고 각 재질은 입도 #60숫돌에서 가장 양호한 가공면 거칠기를 나타낸다. 3. STD11 재질은 숫돌입도 #60의 주속도 2100m/min에서 가장 양호한 가공면 거칠기 0.07㎛을 나타내며 절입깊이에 큰 영향을 받지 않는다. STAVAX 재질은 숫돌입도 #60의 주속도 1900m/min이하, 절입깊이 3㎛에서 가장 양호한 가공면 거칠기를 나타내며 주속도 1900m/min을 초과하고 절입깊이 8㎛보다 클 경우 Grind burning 현상이 발생한다. STD61 재질은 숫돌입도 #60의 절입깊이 3㎛에서 가장 양호한 가공면 거칠기를 나타내며 주속도 1900m/min을 초과하고 절입깊이 13㎛일 경우 Grind burning 현상이 발생한다. 4. 주속도와 절입깊이는 반비례 관계이며 STD11과 STD61의 재질은 동일 절입깊이에서 주속도의 증가에 따라 가공면 거칠기는 양호해진다. 5. 동일 연삭조건에서 큰 차이는 없으나 연삭깊이를 적게 할수록 양호한 가공면 거칠기를 얻을 수 있다. The present work concerns an experimental study on the effects of grinding factors such as grain size of a wheel, depth of cut, and wheel speed. Experiments are carried out to obtain optimal surface roughness for various mold materials such as STD11, STD61, and STAVAX. All experiments have been planned and analyzed using design of experiment (DOE) approach. Through the proposed approach, the effects of grinding factors on the surface roughness are discussed as follows. As using various grinding wheels such as WA46KV, WA60KV, and WA80KV, STD11 shows the best surface roughness among the three mold materials. As for the effect of grain size, the best surface roughness is obtained when the grain size is #60 for each mold materials. It can be concluded that the larger grain size does not always guarantee the better surface roughness. It is found that the optimal roughness for STD11 is obtained as 0.07㎛ with the following conditions: (i) grain size #60 and (ii) grinding speed 2100m/min. The depth of cut does not have a significant effect on the surface roughness. It is also observed that the optimal roughness for STAVAX is obtained with the following conditions: (ⅰ) grain size #60, (ⅱ) grinding speed less than 1900m/min, and (ⅲ) depth of cut 3㎛. There arises the grinding burning problem when depth of cut exceeds 8㎛ and grinding speed is greater than 1900m/min. For STD61, the optimal roughness is obtained with the following conditions: (ⅰ) grain size #60 and (ⅱ) depth of cut 3㎛. There also arises the grinding burning problem when depth of cut is 13㎛ and grinding speed is greater than 1900m/min. The relationship between the grinding speed and the depth of cut is determined to be in inverse proportion. The increase of grinding speed improves the surface roughness at the same depth of cut for both STD11 and STD61. It is found that the decrease of depth of cut slightly improves the surface roughness at the same grinding conditions.

이온빔 가공에 의한 표면 거칠기 측정용 다이아몬드 촉침의 최적 가공조건에 관한 연구

김병우 漢陽大學校 1989 국내석사